Aufrufe: 106 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 16.12.2025 Herkunft: Website
Inhaltsmenü
● Häufige Abfallquellen im täglichen Betrieb
● Beginnend beim Design: Änderungen, die Verschwendung frühzeitig reduzieren
● Richtige Verschachtelung von Blechen und Platten
● Tuning-Parameter an der Maschine
● Wichtige Werkzeug- und Vorrichtungsoptionen
● Besserer Umgang mit Kühlmittel und Spänen
● Beispiele aus tatsächlichen Geschäften
● Fazit: Aufbau eines schlankeren Betriebs
Schrottabfälle rein Die CNC-Bearbeitung wirkt sich stark auf die Kosten aus. Das Material macht oft mehr als die Hälfte der Kosten eines fertigen Teils aus, und jeder Spänehaufen oder übrig gebliebene Verschnitt summiert sich schnell. Betriebe, die sich mit Aluminium, Stahl oder härteren Legierungen wie Titan befassen, wissen das sehr gut: Die Abfallraten können schnell steigen, wenn die Dinge nicht richtig eingestellt werden. Das Gute daran ist, dass durch gezielte Änderungen im Design und in der Maschinenkonfiguration dieser Abfall erheblich reduziert werden kann, sodass mehr Geld im Betrieb verbleibt.
Die Kosten für Rohwaren steigen und die Nachhaltigkeitsvorschriften werden strenger. In einer Werkstatt, die Halterungen oder Gehäuse herstellt, kann es sein, dass ohne gute Planung 15–25 % des Plattenmaterials zu Ausschuss werden. Wechseln Sie zu besseren Layouts, und das fällt stark ab. Das Gleiche gilt für Rohmaterialarbeiten – beginnen Sie näher an der endgültigen Form und der Schruppabfall nimmt ab. Echte Werkstätten haben den Ausschuss um 10–20 % reduziert, allein durch die Optimierung der Teilekonstruktion oder -verschachtelung. Bei hochwertigen Arbeiten wie der Luft- und Raumfahrt oder der Medizintechnik, bei denen das Buy-to-Fly-Verhältnis wichtig ist, bedeutet eine geringe Abfallmenge große Einsparungen im Vergleich zu einem Produktionslauf.
Abfall kommt von mehreren Stellen. Zu großzügige Aufmaßaufmaße bedeuten zusätzliche Schruppdurchgänge. Werkzeugwege, die Luft schneiden oder Merkmale überschneiden, häufen Späne an. Nicht auf das Material abgestimmte Vorschübe und Geschwindigkeiten führen zu Werkzeugbrüchen oder schlechten Oberflächen, was zu Ausschussteilen führt. Mehrere Einstellungen für ein Teil führen zu Ausrichtungsproblemen und mehr Schnittabfall. Auf der Designseite steigern Merkmale, die kleine Werkzeuge oder tiefe Taschen erfordern, das Abtragsvolumen.
Betriebe, die Fräs- oder Drehmaschinen betreiben, sehen dies täglich. Das Drehen von 4140-Stahl mit schlechter Spankontrolle führt zu faserigen Verschmutzungen, die die Oberflächen beschädigen. Das Fräsen von Taschen in 7075-Aluminium ohne ausreichenden Radius hinterlässt Spannungspunkte und zusätzliches Material, das entfernt werden muss. Blecharbeiten an Lasern oder Fräsmaschinen hinterlassen große Reste, wenn die Teile nicht dicht gepackt sind.
Chips sind Teil der subtraktiven Arbeit, aber die Menge variiert je nach Auswahl erheblich. Aggressive Tiefen ohne gutes Kühlmittel führen zu langen Spänen, die sich verheddern und die Werkzeuge zerbrechen lassen. Beim Edelstahldrehen führt kein Spanbrecher zu Nestern, die das Teil beschädigen.
Fehler bei der Blattverschachtelung führen dazu, dass Reste nur schwer wiederverwendet werden können. Bei einem Hersteller, der Platten manuell zuschnitt, fielen 28 % Ausschuss an; Die automatisierte Verpackung brachte es auf unter 12 %.
Setup-Flips führen zu Fehlern. Ein Teil, das vier Operationen benötigt, kann aufgrund einer Fehlausrichtung 10–15 % ausfallen. Wenn Sie auf Mehrachsen umstellen, erfolgt das Schneiden in einem Durchgang.
Bei der Drehbearbeitung fallen Reststücke von Stangen an. Standardlängen bedeuten Endabfälle, wenn sie nicht geplant sind.
Der beste Gewinn entsteht, bevor der Chip wegfliegt – durch intelligentes Teiledesign. Wenden Sie Herstellbarkeitsregeln an, die sich auf Abfall konzentrieren.
Vereinfachen Sie die Geometrie. Tiefe, dünne Stellen müssen weitgehend entfernt werden. Ein Formenbau gestaltete die Kanäle flacher, reduzierte das Material um 18 % und verkürzte die Zeit.
Teile zusammenfassen. Maschine als Ganzes statt mehrfach zusammengebaut. Ein Gerätebauer kombinierte Abdeckungen und Halterungen und sparte 22 % Material ein.
Verwenden Sie Near-Net-Rohlinge. Formnahe Guss- oder Schmiedeteile durch Schlitzschruppen. Turbinenteile aus Schmiedeteilen erreichen ein Verhältnis von 4:1 gegenüber 12:1 aus Barren.
Fügen Sie nach Möglichkeit Radien hinzu. Scharfe Ecken erfordern winzige Werkzeuge und mehr Durchgänge. Luft- und Raumfahrtrahmen mit besseren Radien sparten 15 % Abtrag ein.
Standardisieren Sie Löcher, Gewinde und Merkmale. Ermöglicht Chargenbildung und bessere Lagerausnutzung.
Durch die Verschachtelung werden die Teile eng an das Material gepackt. Gute Software erreicht eine Auslastung von 85–95 %.
True-Shape ermöglicht Drehung und Verriegelung. Der Ausschussanteil in der Gehäusewerkstatt stieg von 20 % auf 8 %.
Gemeinsame Schnitte haben gemeinsame Kanten, weniger Schnittfugenverlust.
Verfolgen Sie Reste für spätere Arbeiten. Durch eine Operation konnten 12 % der Reste eingespart werden.
Bei Feststoffen laden Tombstone-Einrichtungen ein Vielfaches pro Zyklus.
Die Holzplattenfräserei mit fortschrittlicher Verschachtelung reduzierte den Abfall von 24 % auf 9 % und füllte Lücken mit Kleinteilen.
Geschwindigkeiten, Vorschübe und Tiefen wirken sich direkt auf Späne und Fehler aus.
Höhere Geschwindigkeiten mit Kühlmittel brechen die Späne sauber. HEM-Pfade in Nickellegierungen schneiden Kräfte, längere Werkzeuge, weniger Brüche.
MMS reduziert Flüssigkeitsabfälle und sorgt für eine bessere Evakuierung. Studien zeigen 85 % weniger Schmiermittel und weniger Verformungen.
Adaptive Pfade passen sich in Echtzeit an und vermeiden Überlastungen.
Hartdrehen von rostfreiem Stahl mit optimiertem Schnittabtrag von 18 % für das gleiche Ergebnis.
Langlebige Werkzeuge bedeuten weniger Austauschvorgänge und weniger Ausschuss durch Änderungen.
Nullpunktsysteme beschleunigen Setups um 60 % und reduzieren die Fehlerverschwendung.
Durchgehende Kühlmittelzufuhr und Förderbänder verhindern Nachschnitte.
Getriebe arbeiten mit besserem Halt und Schmierung, es ist weniger Abfall zu verzeichnen.
Kühlmittel langfristig filtern, entsorgen.
Brikettspäne, Metall zurückverkaufen. Geschäfte gewinnen 85-90 % ihres Wertes zurück.
Ein Arbeitsgang kompensiert die Kosten für den Verkauf der verdichteten Späne.
Der Automobilzulieferer fügte Lean Flow und Mehrachsen hinzu und reduzierte den Ausschuss um mehr als 20 %.
Optimierte Pfade des Klingenherstellers, geringere Auswirkungen.
Hersteller mit Heuristik sparten 12–18 % Material ein.
Die Beseitigung von Ausschuss in der CNC erfordert mehrschichtige Ansätze – von Designoptimierungen und Verschachtelungen bis hin zur Parameterfeinabstimmung, soliden Werkzeugen und Recycling. Diese Schritte verringern Abfall, erhöhen die Qualität, senken die Kosten, bewältigen Preiserhöhungen und Regeln.
Betriebe, die dies anwenden, sehen bei gleicher Leistung 20–35 % weniger Input, weniger Ausschuss und höhere Margen. Beginnen Sie mit einem Problemteil, testen Sie die Verschachtelung oder Geschwindigkeiten und verfolgen Sie die Gewinne. Ausbauen.
Denken Sie über den gesamten Prozess nach – schlankes Design, straffes Setup, sauberer Betrieb. Die Gewinne steigen und es passt zu besseren Praktiken.
