Vizualizări: 105 Autor: Editor site Ora publicării: 2025-12-17 Origine: Site
Meniul Conținut
● Noțiuni introductive cu rugozitatea suprafeței în lucrul CNC
● Defalcarea lui Ra și rolul său în specificații
● Ce niveluri Ra obțineți de obicei de la CNC
● Alegerea lui Ra în funcție de modul în care funcționează piesa
● Partea de cost a finisajelor mai fine
● Modalități de a obține un control mai bun
● Încheierea: alegeți în funcție de nevoi
● Întrebări și răspunsuri: Întrebări frecvente despre finisarea suprafeței CNC Ra
Când conduceți un atelier sau proiectați piese pentru producție, finisajul suprafeței apare mult. Piesele ies din mașină cu anumite texturi în funcție de modul în care le tăiați, iar textura respectivă - măsurată în principal ca Ra - ajunge să afecteze totul, de la cât de bine se etanșează lucrurile până la cât durează sub uzură. Ra este doar înălțimea medie a urcușurilor și coborâșurilor de pe suprafață, luată pe o lungime stabilită. În micrometri de obicei, sau microinchi dacă sunteți pe partea imperială.
În ziua de zi strunjire CNC sau frezare , obțineți valori Ra care depind în mare măsură de avansuri, viteze, raza sculei și material. Uneltele standard din carbură pe aluminiu sau oțel lasă adesea aproximativ 2 până la 4 μm Ra fără prea mult efort. Împingeți parametrii spre dreapta și coborâți mai jos; alergați agresiv și urcă. Dar cheia este să știi când un finisaj mai fin ajută de fapt piesa să-și facă treaba mai bine și când doar adaugă timp și costuri.
Piesele nu se defectează numai din cauza rezistenței medii a materialului. Adesea este suprafața unde încep crăpăturile sau unde frecarea generează căldură. De aceea, inginerii alocă timp acestor specificații. Găsiți greșit – prea dur – și etanșările curg sau rulmenții se uzează rapid. Prea neted peste tot și plătești pentru cicluri de care nu ai nevoie.
Ra rămâne standardul pentru că este simplu de măsurat și calculat. Executați un stylus sau un profiler optic pe suprafață, faceți o medie a abaterilor absolute și atât. Viteza de avans determină cea mai mare parte a variației în strunjire - cu cât avansul este mai mare, cu atât sunt mai înalte acele cuspizi teoretice lăsate în urmă. Viteza ajută lasând așchiul să curgă mai curățat, reducând ruperea.
Luați strunjirea oțelului blând: avans de la 0,15 la 0,4 mm/tur și Ra poate sări ușor de la 1,5 μm la peste 6 μm. Aluminiul iartă mai mult, rămânând sub 2 μm chiar și la avansuri decente. Inoxidabilul ripostează cu călirea prin lucru dacă vitezele nu sunt suficient de mari.
Matematica este simplă: Ra teoretic în întoarcerea aproximează f⊃2; / (32 × r), cu f ca avans și r ca rază a nasului. Raza mai mare sau avans mai mic înseamnă semne mai puțin adânci. Magazinele știu acest lucru: treceți la o inserție cu rază de 1,2 mm și reduceți rugozitatea la jumătate la același avans.
La frezare, hrana pe dinte face același lucru, lăsând scoici între treceri.
RPM mai mare curăță adesea finisajul reducând la minimum marginea acumulată. Experimentele din oțel carbon arată că Ra scade pe măsură ce viteza crește la un nivel optim, apoi se înrăutățește uneori din cauza vibrațiilor.
Tăieturile mai adânci măresc forțele, care pot zgudui și aspre lucrurile, dar efectul direct este mai mic decât hrana.
Inserțiile ștergătoarelor sau razele mai mari aplatizează vârfurile. Uneltele acoperite țin marginea mai mult timp, menținând finisajul consistent pe parcursul rulărilor.
Lucruri moi precum aluminiul 6061 lustruiesc ușor cu unelte ascuțite. Oțelurile mai dure au nevoie de lichid de răcire pentru a evita murdăria. Compozitele trag fibrele, punând Ra în pete.
Direct de la mașină:
Degrosare: 6,3 μm sau mai mare, îndepărtare rapidă a materialului.
Finisare standard: 1,6 până la 3,2 μm, linii vizibile, dar senzație netedă.
Passări optimizate: 0,8 până la 1,6 μm, semne abia vizibile.
Cu grijă: până la 0,4 μm, dar mai lent.
Operațiunile post-operatorii, cum ar fi șlefuirea sau șlefuirea, sunt mai fine dacă este necesar.
Specificațiile ar trebui să vină din funcție, nu din obișnuință. Rougher este mai ieftin și mai rapid.
Baze, console, rame: 3,2 până la 6,3 μm este bine. Fără alunecare, fără etanșare - doar menține forma. Bazele de mașini din fabrici funcționează astfel de ani de zile.
Bucșe, ghidaje, capace: 1,6 până la 3,2 μm. Reține uleiul, uzură redusă.
Corpurile pompelor sau fitingurile de joasă presiune aterizează adesea aici.
Jurnale, dinți: 0,8 până la 1,6 μm reduce frecarea, căldura, zgomotul. Puțurile aerospațiale sunt mai strânse pentru a evita uzura.
Garnituri statice: max 1,6 μm.
Dinamic ca pistoane: 0,4 până la 0,8 μm, uneori platou finisat.
Bobine de supapă: 0,2 până la 0,4 μm pentru nici un stick-slip.
Mânere, instrumente: 0,4 μm sau mai bine, adesea finisate manual.
Lame, manivele: sub 0,8 μm întârzie inițierea.
Vopsea sau anodizează 1,6 până la 3,2 μm pentru mușcătură. Prea netedă, aderența scade.
Un atelier hidraulic avea pistoane cu scurgeri la 3,2 μm Ra. Trecerea de finisare la 0,8 μm a rezolvat-o, dar costul a crescut. Au trecut la finisarea doar a benzilor de etanșare - problemă rezolvată mai ieftin.
Angrenajele de transmisie frezate la 1,6 μm reduc zgomotul vizibil față de cele mai aspre.
Fitingurile cu filet Aero la 0,8 μm au oprit fisurile de oboseală văzute înainte.
Implanturile au nevoie de 0,4 μm pentru creșterea osoasă și sterilizare ușoară.
Corpurile de iluminat rămân la 6,3 μm — viteza contează mai mult.
Reducerea la jumătate a lui Ra dublează adesea timpul - avansuri mai lente, mai multe treceri, unelte mai ascuțite. De la valoarea de bază 3,2 μm:
Până la 1,6 μm: +15-25% de obicei.
Sub 0,8 μm: +40-60%, plus posibilă muncă manuală.
Specificați pe față. Spate aspre, fronturi fine.
Moara de urcare pentru forfecare. Scule umede pe extensii. MQL peste inundații uneori. Mai întâi simulați pentru a prezice.
Senzorii de vibrații semnalează problemele devreme.
Majoritatea pieselor funcționează excelent la 3,2 μm direct de la CNC - ieftin, fiabil. Scădeți la 1,6 μm acolo unde lucrurile alunecă sau se etanșează moderat. Mergeți mai bine doar atunci când testele arată uzura, scurgerile sau oboseala o cer.
Conectați specificațiile cu probleme reale: căldură prin frecare, porniri de fisuri, căi de scurgere, aspect. Prototipați, măsurați testele de uzură sau de etanșare, reglați.
Magazinele văd că câștigurile relaxează supraspecificațiile și pierderile le zgrăjesc pe cele critice. Right Ra oferă performanță fără risipă. Discutați devreme despre parametrii cu mașiniștii – aceștia cunosc punctele favorabile ale mașinii. Alegerile inteligente aici construiesc ansambluri mai bune în general.
Î1: Cu ce Ra ar trebui să încep pentru suporturile de aluminiu prototip?
R: 3,2 μm ca prelucrat - o mulțime pentru verificări de potrivire și teste de rezistență, ține costurile scăzute.
Î2: Cum afectează de obicei trecerea de la 3,2 la 0,8 μm timpul ciclului?
R: Adesea cu 30-50% mai mult, de la avansuri reduse și treceri suplimentare de finisare.
Q3: Ra recomandat pentru alezajele cilindrilor pneumatici?
A: 0,4-0,8 μm cu șlefuire pentru durata de viață a etanșării și frecare scăzută.
Î4: De ce oțelul inoxidabil are nevoie de parametri diferiți pentru un Ra bun?
R: Munca se întărește rapid – vitezele mai mari și uneltele ascuțite previn ruperea.
Î5: Este întotdeauna necesară lustruirea secundară pentru Ra sub 0,8 μm?
R: Nu întotdeauna — CNC optimizat cu ștergătoare sau unelte diamantate îl lovește direct pe materiale mai ușoare.
