Visninger: 105 Forfatter: Nettstedredaktør Publiseringstid: 2025-12-17 Opprinnelse: nettsted
Innholdsmeny
● Komme i gang med overflateruhet i CNC-arbeid
● Bryte ned Ra og dens rolle i spesifikasjoner
● Hvilke Ra-nivåer får du vanligvis fra CNC
● Velge Ra basert på hvordan delen fungerer
● Kostnadssiden av finere overflater
● Avslutte det: Velg basert på behov
● Spørsmål og svar: Vanlige spørsmål om CNC Ra overflatefinish
Når du driver et butikkgulv eller designer deler for produksjon, overflatefinish kommer opp mye. Deler kommer av maskinen med visse teksturer basert på hvordan du klipper dem, og den teksturen – målt for det meste som Ra – ender opp med å påvirke alt fra hvor godt ting tetter til hvor lenge de varer under slitasje. Ra er bare gjennomsnittshøyden på opp- og nedturene på overflaten, tatt over en bestemt lengde. I mikrometer vanligvis, eller mikrotommer hvis du er på den keiserlige siden.
I dag til dag CNC dreiing eller fresing , får du Ra-verdier som i stor grad avhenger av matingene dine, hastigheter, verktøyradius og materialet. Standard karbidverktøy på aluminium eller stål etterlater ofte rundt 2 til 4 μm Ra uten mye anstrengelse. Trykk på parametrene til høyre, og du faller lavere; kjøre aggressivt, og det klatrer. Men nøkkelen er å vite når en finere finish faktisk hjelper delen til å gjøre jobben sin bedre, og når det bare øker tid og kostnader.
Deler svikter ikke på grunn av gjennomsnittlig materialstyrke alene. Ofte er det overflaten hvor sprekker starter eller hvor friksjon bygger varme. Det er derfor ingeniører bruker tid på disse spesifikasjonene. Misforstå – for grovt – og tetninger lekker eller lagre slites raskt. For jevn overalt, og du betaler for sykluser du ikke trenger.
Ra holder standarden fordi det er enkelt å måle og beregne. Du kjører en pekepenn eller optisk profiler over overflaten, gjennomsnitt de absolutte avvikene, og det er det. Matehastighet driver mesteparten av variasjonen i svingingen – jo høyere fôring, desto høyere er de teoretiske kneipene som er igjen. Hastighet hjelper ved å la flisen flyte renere, og reduserer riving.
Ta bløtståldreiing: støtmating fra 0,15 til 0,4 mm/rev, og Ra kan enkelt hoppe fra 1,5 μm til over 6 μm. Aluminium tilgir mer, holder seg under 2 μm selv ved anstendig mating. Rustfritt slår tilbake med arbeidsherding hvis hastighetene ikke er høye nok.
Matematikken er enkel: teoretisk Ra i svinging tilnærmer f⊃2; / (32 × r), med f som mate og r som neseradius. Større radius eller lavere mating betyr grunnere merker. Butikker vet dette – bytt til en innsats på 1,2 mm radius, og du kutter grovheten i to ved samme mating.
Ved fresing gjør fôr per tann det samme, og etterlater kamskjell mellom omgangene.
Høyere turtall renser ofte finishen ved å minimere oppbygd kant. Eksperimenter i karbonstål viser at Ra faller når hastigheten øker til et optimalt nivå, og noen ganger forverres av vibrasjoner.
Dypere kutt øker kreftene, som kan skravle og gjøre ting ru, men den direkte effekten er mindre enn fôr.
Viskerinnsatser eller større radier flater ut topper. Belagte verktøy holder kanten lenger, og holder finishen konsistent over løp.
Myke ting som 6061 aluminium polerer enkelt med skarpe verktøy. Hardere stål trenger flomkjølevæske for å unngå flekker. Kompositter trekker fibre, og spiker Ra i flekker.
Rett av maskinen:
Grovbearbeiding: 6,3 μm eller høyere, rask smussfjerning.
Standard etterbehandling: 1,6 til 3,2 μm, synlige linjer, men jevn følelse.
Optimaliserte passeringer: 0,8 til 1,6 μm, knapt synlige merker.
Med forsiktighet: ned til 0,4 μm, men langsommere.
Post-ops som sliping eller lapping tar det finere om nødvendig.
Spesifikasjoner bør komme fra funksjon, ikke vane. Grovere er billigere og raskere.
Baser, braketter, rammer: 3,2 til 6,3 μm fungerer fint. Ingen glidning, ingen forsegling – bare hold formen. Maskinbaser i fabrikker går på denne måten i årevis.
Bøsninger, føringer, deksler: 1,6 til 3,2 μm. Holder olje, liten slitasje.
Her lander ofte pumpekropper eller lavtrykksarmaturer.
Journaler, tenner: 0,8 til 1,6 μm kutter friksjon, varme, støy. Luftfartssjakter blir strammere for å unngå gnaging.
Statiske pakninger: maks 1,6 μm.
Dynamisk lignende stempler: 0,4 til 0,8 μm, noen ganger platå ferdig.
Ventilspoler: 0,2 til 0,4 μm for ingen stick-slip.
Håndtak, instrumenter: 0,4 μm eller bedre, ofte håndbehandlet.
Blader, sveiver: under 0,8 μm forsinker initiering.
Mal eller anodiser liker 1,6 til 3,2 μm for bitt. For glatt, vedheft synker.
Ett hydraulikkverksted hadde stempler som lekket ved 3,2 μm Ra. Finish pass til 0,8 μm fikset det, men kostnadene steg. De gikk over til å fullføre kun tetningsbånd - problemet løst billigere.
Transmisjonsgir frest til 1,6 μm kuttet støy merkbart over grovere.
Aero-gjengebeslag ved 0,8 μm stoppet utmattingssprekker sett før.
Implantater trenger 0,4 μm for beinvekst og enkel sterilisering.
Armaturene holder seg på 6,3 μm – hastigheten betyr mer.
Halvering av Ra dobler ofte tiden – langsommere matinger, flere pasninger, skarpere verktøy. Fra baseline 3,2 μm:
Til 1,6 μm: +15-25 % typisk.
Under 0,8 μm: +40-60 %, pluss mulig manuelt arbeid.
Spesifiser per ansikt. Grove rygger, fine fronter.
Klatremølle for skjæring. Fuktig verktøy på forlengere. MQL overflom noen ganger. Simuler først for å forutsi.
Vibrasjonssensorer rapporterer problemer tidlig.
De fleste deler fungerer utmerket ved 3,2 μm rett fra CNC – billig, pålitelig. Gå ned til 1,6 μm der ting glir eller tetter moderat. Gå bare finere når tester viser slitasje, lekkasjer eller tretthet krever det.
Koble spesifikasjoner til reelle problemer: friksjonsvarme, sprekkstarter, lekkasjebaner, utseende. Prototype, mål slitasje eller tettetester, juster.
Butikker ser avslappende overspesifikasjoner for gevinster og tap som sparer på kritiske. Right Ra leverer ytelse uten sløsing. Snakk om parametere tidlig med maskinister – de kjenner maskinens søte punkter. Smarte valg her bygger bedre sammenstillinger totalt sett.
Q1: Hvilken Ra bør jeg begynne med for prototype aluminiumsbraketter?
A: 3,2 μm som maskinert – rikelig til passformsjekker og styrketester, holder kostnadene nede.
Q2: Hvordan påvirker det vanligvis syklustiden å gå fra 3,2 til 0,8 μm?
A: Ofte 30-50 % lengre, fra reduserte fôringer og ekstra målganger.
Q3: Anbefalt Ra for pneumatiske sylinderboringer?
A: 0,4-0,8 μm med honing for tetningslevetid og lav friksjon.
Q4: Hvorfor trenger rustfritt stål forskjellige parametere for god Ra?
A: Arbeidet herder raskt – høyere hastigheter og skarpe verktøy forhindrer riving.
Q5: Er sekundær polering alltid nødvendig for Ra under 0,8 μm?
A: Ikke alltid – optimalisert CNC med vindusviskere eller diamantverktøy treffer den direkte på enklere materialer.
